本帖最后由 见仁见智 于 2015-11-10 05:31 编辑
对于非常重要的零件,热处理时,从可靠性和一致性角度出发,是这样 ’用试样代表零件‘ 的。 设备在有效加热区(即工作区)边缘采用了多点测温——5~9点,其中控温点的位置根据炉子的特性选定,还有两根热电偶分别放在零件区的边缘和中部进行监测。零件保温时,各测温点都必须处在工艺要求的范围以内,其中重点监控最高点和最低点。方法对设备、仪表功能和热电偶的等级要求很高,加热升温过程,最高点和相继到达设定温度的其它各点的超调值不能超出工艺要求的温度(也就是到温后坚持住并等在那儿),当最低(后)点的温度进入(到达)设定值后,才开始计算保温时间。 使用这种相当复杂的系统性控温技术,如果零件不够大,或者是形状(硬度)限制,破坏零件不能制成检测力学性能的拉伸和冲击试样(含其它性能检测试样),但又必须检测!这时就用与零件同批号的材料制作成若干拉伸和冲击试样,随炉热处理,试样的放置有上中下、边缘、中心 (即有立体代表性的位置)。这样的情况应该可称为 ‘试块代替了零件’ ,够热闹吧。 这是一种不顾成本只考虑零件的使用安全,确保质量的热处理方法。所从事的热处理部门,有这样干的吗,离这个距离还差多远?严格的说,搞好热处理,真不容易
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